Как се използва производствена линия за ПВЦ фоам плочи за производство на въглеродни кристални плочи и удароустойчиви панели?

В бизнеса с екструзия на пластмаси адаптивността на производствената линия е един важен аспект, който производителите търсят, особено ако искат да разширят асортимента си от продукти без големи капитали вложения. Тук, в Jiangsu Xinhe Intelligent Equipment Co., Ltd., ние помогнахме на много клиенти да преобразят стандартните си производствени линии за ПВЦ пяна плочи в две популярни стойностно добавени продукта – въглеродно-кристални плочи и удароустойчиви плочи. Екструзионният принцип за тези плочи не се различава значително от този за ПВЦ пяна плочи, но формулата, настройката на шнека, матрицата и системата за охлаждане трябва да бъдат подходящо адаптирани. Ръководството по-долу описва практически подход, базиран на полевия опит в много страни, включително Виетнам, Индонезия и Египет.

Разбиране на материалните различия

ПВХ пяна дъска: произвежда се чрез използване на пенообразувател, което води до клетъчна структура в ядрото. Въглеродно-кристалната дъска обикновено е плътна или леко пяна. Чрез добавяне на калциев карбонат, въглеродни материали и др. тя придобива висока твърдост и добра термична стабилност, като повърхността ѝ е изключително гладка и лъскава, подобна на мрамор. Дъската с висока устойчивост на удар използва добавки като акрилов модификатор за ударна устойчивост или CPE, за да се подобри нейната здравина. В ядрото може да има лека пяна с малки въздушни мехурчета, но структурата ѝ е по-плътна в сравнение с пяната дъска. Всички тези дъски могат да се екструдират с един и същ екструдер, но техните формулировки трябва да са различни. За въглеродно-кристалната дъска добавката на пълнител може да достигне 50–60 phr. За дъската с висока устойчивост на удар добавката на модификатори за ударна устойчивост трябва да е с 30–50 % по-висока в сравнение с формулировката за пяната дъска.

Настройки на конфигурацията на винта и цилиндъра

Винтът е сърцето. Степента на компресия, подходяща за обща екструзия на ПВЦ пяна плочи, може да не е достатъчна за екструзия на въглеродни кристални плочи поради високото съдържание на пълнител, което изисква по-дълга секция за смесване и по-висока срезова сила за пълно разпръсване. Обикновено се препоръчва двустепенна конструкция на смесващ винт, каквато се използва от Jiangsu Xinhe Intelligent Equipment Co., Ltd., за въглеродни кристални плочи. Винт с умерена срезова скорост обикновено е подходящ за удароустойчиви плочи, тъй като по-високата срезова сила може да деградира удароустойчивите добавки; следователно удароустойчивата формула ще използва по-балансиран винт. Температурният профил на цилиндъра трябва да бъде увеличен за въглеродни кристални плочи, например до 180–200 °C, тъй като при високо съдържание на пълнител е необходима добра дисперсия. Удароустойчивите панели се обработват при по-ниски температури, например 160–180 °C, за да се избегне деградацията и да се осигурят добри удароустойчиви свойства.

Модификация на матрицата за различни характеристики на панелите

Разстоянието между устата на матрицата, както и дължината на работната повърхност определят качеството на повърхността и размерите на плочата. За въглеродно-кристални плочи, които изискват лъскава повърхност като мрамор, каналите за течност в матрицата трябва да бъдат прецизно полирани, а дебелината на устата трябва да е регулируема, за да се постигне плътна и гладка повърхност. За удароустойчиви плочи по-важно е точността на размерите, а лъскавостта на повърхността има второстепенно значение. Обща конструкция на матрицата е подходяща за двете приложения; обаче разстоянието между устата на матрицата трябва да бъде малко по-голямо за удароустойчивите композиции, за да се компенсира увеличената вискозитет на разтопената маса. Увеличаването на разстоянието между устата на матрицата за удароустойчиви панели с 10–15 % спрямо това за пенопластови плочи е обичайна практика. Трябва да има достатъчна дължина на предварителната работна повърхност, за да се осигури обратно налягане.

Преустройство на масата за охлаждане и формиране

За ПВХ пенопластови плочи обикновено се прилага умерено охлаждане, за да се позволи образуването и разширяването на клетките. Въпреки това твърдите или слабо напълнени плочи, като например въглеродно-кристални плочи, изискват силно незабавно охлаждане след излизането от матрицата, за да се постигне стабилна форма и да се избегне деформация. Могат да се използват допълнителни системи за пръскане с вода или ролкови охладителни системи. Охлаждането веднага след екструзията също е полезно за удароустойчивите плочи, но за да се предотвратят вътрешни напрежения, причинени от различните скорости на охлаждане, е важно охлаждането да бъде възможно най-равномерно. По-дългата охладителна маса е предимство, като интензитетът на охлаждането може да се регулира за различните участъци на масата – функция, която предлагат нашите напреднали екструзионни линии. Първата зона за охлаждане на въглеродно-кристалната плоча трябва да бъде при около 10–15 °C, докато за удароустойчивата плоча достатъчна е температурата 20–25 °C.

Съображения относно периферното оборудване

Други параметри на процеса, които ще се различават, са методът на рязане и системите за подреждане в стек. Плочите от въглероден кристал са по-твърди и по-крехки, поради което изискват машина за рязане без образуване на стружка или високоскоростна машина за рязане с карбидни режещи ръбове. Стандартните системи за рязане може да са по-подходящи за удароустойчиви панели, тъй като те са по-издръжливи и по този начин причиняват по-малко износване на режещите ръбове. Системите за подреждане в стек трябва да са регулируеми за различни дължини, ширина и тегло. Тук, в Jiangsu Xinhe Intelligent Equipment Co., Ltd., нашите стандартни линии за екструзия на ПВЦ пенопластови плочи имат периферни прикачени устройства, които могат лесно да се нагласят за производството на плочи от въглероден кристал или удароустойчиви плочи.

Практически съвети за стартиране при преустройство на линията

При преход от пенопластова плоча към въглеродна кристална плоча извършете почистване на екструдера с почистващи състави, увеличете температурите и работете при около 50 % от обичайната скорост в продължение на 30 минути, като следите налягането на разтопената маса и тока на двигателя, преди да се върнете към обичайните настройки за крайния продукт. При удароустойчиви панели температурата трябва да бъде намалена. Проведете тестов продукт с минимална дължина от 10 метра, преди да финализирате параметрите – това е универсална практика при преминаване от един продукт към друг.