Практически методи за оптимизация на енергопотреблението при екструзионно производство

Оптимизирането на енергийното потребление в екструзионното производство може да се осъществи по три измерения: модификация на оборудването, корекция на процеса и подобряване на управлението. По-долу са представени практически методи, които са доказали ефективността си в реално производство и могат бързо да се приложат за намаляване на разходите и подобряване на ефективността:

I. Методи за модификация на оборудването

1. Модернизация на задвижващата система : Замяната на традиционните асинхронни двигатели с високоенергийно ефективни постоянни магнитни синхронни двигатели от клас IE4/IE5 и добавянето на честотен преобразувател за регулиране на скоростта на шнека позволяват намаляване на енергийните загуби при холост ход и постигане на общ енергиен спестяване над 15%.

2. Модификация на системата за нагряване : Замяната на традиционните резистивни нагревателни намотки с електромагнитни нагревателни устройства повишава термичната ефективност с над 30 %; едновременно с това добавянето на изолационен слой от керамични влакна към цилиндъра намалява неефективните топлинни загуби и директно намалява електроенергийните разходи за нагряване с 22 %.

3. Оптимизация на конструкцията на шнека преосмисляне на параметрите на винта според характеристиките на обработваните материали, коригиране на дълбочината на резбата, стъпката и конфигурацията на разбъркващите дискове намалява излишното топлинно образуване поради срязване и подобрява ефективността на смесването с 30 %, като директно намалява енергийното потребление на основната машина с 15 %.

II. Техники за оптимизиране на технологичните параметри

1. Точно управление на температурата отказване от консервативния навик за задаване на температурата „по-добре твърде висока, отколкото твърде ниска“. Определяне на оптималния температурен диапазон за обработка за всеки материал чрез стъпкови експерименти, оптимизиране на параметрите за ПИД-управление на температурата и намаляване на температурните колебания от ±10 °C до ±2 °C. Всяко намаляване на температурата с 1 °C води до спестяване от 0,8 % в разходите за затопляне.

2. Съгласуване на подходяща скорост и капацитет при запазване на качеството на пластизирането увеличаването на скоростта на шнека с 15 % може едновременно да увеличи производителността с 20 %, като намали общото енергопотребление на единица продукция с 12 %. В същото време избягвайте продължително производство при натоварване под оптималната работна мощност на оборудването, за да намалите дяла на неефективното енергопотребление на единица продукция.

3. Намаляване на отпадъците от взаимодействието между топлина и студ редовно почиствайте натрупания накип от каналите на системата за охлаждане, за да избегнете „интерференцията“ между нагревателя и системата за охлаждане, което намалява енергийните загуби и удължава срока на експлоатация на оборудването.

III. Техники за оптимизация на производствения мениджмънт

1. Непрекъснато планиране на производството намалява броя на промените концентрирането върху непрекъснатото производство на подобни продукти намалява честотата на стартиране, спиране и смяна на материали. Една компания, която внедри тази система, намалила средно с 12 пъти месечно необходимите корекции на параметрите, спестявайки 16 000 юана месечно за електроенергия.

2. Визуализирани данни за енергопотребление инсталирането на интелигентни броячи на всеки екструдер събира данни в реално време за енергийното потребление и точно определя аномалното електроенергийно потребление. Един завод използва този метод, за да идентифицира повредени водни помпи и спестява 8000 юана месечно за електроенергия.

3. Превантивно поддръжка и запушване на течове редовната проверка на зазора между винта и цилиндъра и незабавното поправяне или заменяне на части при износване, превишаващо допустимите граници, предотвратява порочния кръг на енергийно потребление, причинен от плъзгането на материала, което води до принудително увеличаване на скоростта и мощността, като по този начин осигурява дългосрочна ефективна работа на оборудването.

След внедряването на горепосочените комплексни модернизации един среден екструзионен завод постигна намаляване с 26 % на енергийното потребление за единица продукт, като възстанови цялата инвестиция за модернизация за 14 месеца и спестява до 800 000 юана годишно за електроенергия.