Техническите предимства на новия коничен двувалков екструдер

Новият тип коничен двувалков екструдер с чифт винтове се разделя главно на две категории: новият коничен двувалков екструдер с чифт винтове с противоположно въртене и коничният двувалков екструдер с чифт винтове с еднопосочна ротация (високоэффективен и икономичен по отношение на енергията тип). Всеки тип притежава собствени технологични предимства, но основните предимства се свеждат до стабилност при пластификацията и икономия на енергия за увеличаване на производството:

I. Основни предимства на новия коничен двувалков екструдер с чифт винтове с противоположно въртене

Това е в момента основният модернизиран модел в областта на обработката на ПВЦ. Неговото основно технологично предимство произлиза от структурната оптимизация:

1. Двойна конструкция на степента на компресия за по-пълно и равномерно пластизиране: Използва се конструкция с „двойен конус“ + постепенно променящ се разстояние между витлите на шнека, която формира двойна степен на компресия чрез променяща се дълбочина на канавките на шнека и постепенно променящ се диаметър на шнека. Общата степен на компресия е по-голяма от тази при екструдер с паралелни двойни шнека, което осигурява степен на пластизиране ≥95 % и намалява потреблението на топлоустойчиви стабилизатори с 12 %.
   
   
2. Стабилно формоване под високо налягане и по-висока прецизност на готовите изделия: Обемното транспортиране може да генерира високо осево налягане от 20–50 MPa, увеличавайки плътността на материала с 15 %–25 %. Това ефективно компенсира вътрешното напрежение, предизвикано от свиването при охлаждане. Например, при производството на PVC тръби отклонението от кръглостта може да се контролира в рамките на 0,5 %, а размерната стабилност значително надвишава тази на традиционните модели.
   
   
3. Приспособим към топлочувствителни/високонапълнени материали, нисък риск от деградация: Постепенната промяна на диаметъра на винта води до по-ниска периферна скорост на резбата, по-ниска скорост на срязване и по-малко топлинно образуване, което го прави особено подходящ за топлочувствителни материали като ПВЦ и предотвратява деградацията поради прегряване. Той също проявява по-голяма приспособимост към силно напълнени системи със съдържание на калциев карбонат над 60 %, което осигурява по-еднородно разпръскване.
   
   
4. Оптимизирана конструкция подобрява стабилността на предаването: Голямото пространство за задния лагер и по-голямото междинно разстояние между изходните валове на скоростната кутия позволяват използването на по-големи лагери, което води до по-голяма носимоспособност, по-висок работен въртящ момент и по-добра дългосрочна експлоатационна стабилност.

II. Основните предимства на високоэффективния и енергоспестяващ коничен ко-ротационен двувинтов екструдер (нова модернизирана версия)

Тази технология от ново поколение комбинира предимствата на конични противовъртящи се и успоредни съвъртящи се двойни шнекови екструдери. Основните ѝ предимства са висок изход и ниско потребление:

1. Значителна енергийна икономия и увеличение на изхода: Като комбинира коничната конструкция на шнека със съвъртящ дизайн, тя спестява приблизително 30–50 % повече електричество в сравнение с традиционните модели, като действителната мощност на единица маса е толкова ниска, колкото 0,07 kW/(kg·h), а изходът надвишава два пъти.
   
   
2. Превъзходни смесващи и пластизиращи характеристики: Материалът се движи по осмообразен/„S“-образен път в цилиндъра, което удължава времето за пластизиране и осигурява по-равномерно смесване на пигменти, пълнители и основни материали. Това избягва проблеми като разлика в цвета и нееднороден състав, което я прави подходяща за приложения, изискващи високи стандарти за смесване, например модифицирани пластмаси и пълнителни мастирбатчове.
   
   
3. Контролируемо рязане + силна самочистеща способност: Интензивността на рязането може да се регулира точно чрез настройка на скоростта на винта и зазора. Ниското рязане е подходящо за топлочувствителни материали, докато високото рязане е подходящо за системи с високо съдържание на пълнител. Едновременно с това точно проектираната междина между винтовете (0,02–0,04 мм) осигурява функция за самоочистване, намалява въглеродизирането на остатъците от материала и съкращава времето за смяна на материала с повече от 30 % при чести промени на цвят.
   
   
4. По-стабилна конструкция на предавателната система: Използването на кутия за елиминиране на осевата тяга и кутия за разпределение на въртящия момент разделя осевата тяга и товарите от въртящия момент, което значително подобрява стабилността на предаването и продължава експлоатационния живот на оборудването.